Come garantire il controllo di qualità durante la lavorazione delle valvole delle miniere di carbone?

Durante il processo di lavorazione, il taglio, la macinatura e altre operazioni genereranno molto calore, causando il aumento della temperatura del pezzo e dello strumento. La temperatura eccessiva non solo causerà una deformazione termica del materiale, influisce sull'accuratezza della lavorazione, ma può anche accelerare l'usura degli utensili e accorciare la durata di servizio. Il controllo della temperatura è particolarmente critico per parti come valvole ministe di carbone che richiedono una precisione estremamente elevata.
Applicazione del liquido di raffreddamento: l'uso del liquido di raffreddamento adeguato può ridurre efficacemente la temperatura dell'area di taglio e ridurre la deformazione termica. La selezione del refrigerante deve essere considerata in modo completo in base al tipo di materiale, al metodo di elaborazione e alle condizioni di taglio per garantire che possa raffreddare efficacemente senza influire negativamente sulla qualità superficiale del pezzo.
Ottimizzazione dei parametri di processo: ragionevole regolazione dei parametri di processo come la velocità di taglio, la velocità di alimentazione e la profondità di taglio possono ridurre la generazione di calore e la temperatura del pezzo garantendo al contempo l'efficienza di lavorazione.
Tecnologia di compensazione della deformazione termica: per i pezzi che sono suscettibili alla deformazione termica, è possibile utilizzare la tecnologia di compensazione pre-definizione, ovvero il pezzo viene trattato correttamente prima di lavorare per compensare la deformazione termica che può verificarsi durante la lavorazione.

Nella lavorazione meccanica, la pressione di contatto tra lo strumento e il pezzo è un fattore importante che influenza la qualità della lavorazione e la durata dello strumento. L'eccessiva pressione non solo causerà una rapida usura dello strumento, ma potrebbe anche causare la rottura del pezzo, influenzando seriamente l'efficienza di elaborazione e la qualità dei componenti.
Selezione e ottimizzazione degli strumenti: in base ai materiali di elaborazione e ai requisiti di elaborazione, la selezione di materiali per lo strumento appropriati e le forme geometriche possono migliorare significativamente la durata e l'efficienza di elaborazione dello strumento. Allo stesso tempo, ottimizzando l'angolo tagliente e la forma del bordo dello strumento, la forza di taglio può essere effettivamente ridotta e l'usura dell'utensile può essere ridotta.
Regolazione dei parametri di processo: una ragionevole regolazione della velocità di taglio, della velocità di alimentazione e della profondità di taglio può ridurre la pressione di contatto tra lo strumento e il pezzo assicurando al contempo la qualità di elaborazione ed estendere la durata dell'utensile.
Monitoraggio e feedback della pressione: durante il processo di elaborazione, il sensore di pressione viene utilizzato per monitorare la pressione di contatto tra lo strumento e il pezzo in tempo reale e la regolazione in tempo reale viene effettuata in base ai risultati del monitoraggio, il che può effettivamente evitare gli effetti avversi di un'eccessiva pressione sulla qualità di elaborazione e sulla durata degli strumenti.
La velocità di lavorazione, ovvero la velocità di taglio, è un fattore chiave che influenza l'efficienza di elaborazione e la qualità della superficie. Una velocità troppo veloce può aumentare la rugosità della superficie trasformata, mentre una velocità troppo lenta può ridurre l'efficienza di elaborazione e aumentare i costi di produzione.
Ottimizzazione della velocità di taglio: in base ai materiali di elaborazione e alle condizioni di taglio, la selezione della velocità di taglio appropriata può garantire l'efficienza di elaborazione ottenendo una buona qualità della superficie. La selezione della velocità di taglio deve considerare in modo completo fattori come la durezza, la resistenza e la conduttività termica del materiale.
Il coordinamento della velocità di alimentazione e della profondità di taglio: in base alla premessa di mantenere una velocità di taglio stabile, una ragionevole regolazione della velocità di avanzamento e della profondità di taglio può migliorare l'efficienza di elaborazione garantendo al contempo la qualità di elaborazione. La selezione della velocità di alimentazione e della profondità di taglio deve essere considerata in modo completo in base alla durata degli strumenti e ai requisiti di elaborazione.
Tecnologia di taglio a velocità variabile: per i pezzi con forme complesse, viene utilizzata la tecnologia di taglio a velocità variabile, ovvero la velocità di taglio viene regolata in tempo reale in base alla forma del pezzo e ai requisiti di elaborazione, che possono migliorare l'efficienza e la qualità della superficie precisione di elaborazione.

Nel processo di elaborazione meccanica, l'uso di mezzi di monitoraggio preciso per monitorare i parametri di elaborazione e la qualità di elaborazione in tempo reale è un mezzo importante per ottenere il controllo di qualità.
Applicazione della tecnologia dei sensori: durante il processo di elaborazione, i sensori di temperatura, i sensori di pressione, i sensori di spostamento, ecc. Vengono utilizzati per monitorare i parametri come temperatura, pressione e spostamento del pezzo nell'area di taglio in tempo reale, fornendo feedback in tempo reale per il Regolazione dei parametri di processo.
Tecnologia di rilevamento online: le tecnologie di rilevamento online come la fascia di laser e la scansione tridimensionale vengono utilizzate per monitorare le dimensioni e la forma del pezzo in tempo reale per garantire che l'accuratezza dell'elaborazione e la qualità della superficie soddisfino i requisiti di progettazione.
Analisi dei dati e ottimizzazione intelligente: inserire i dati di monitoraggio nel sistema di analisi dei dati e, attraverso l'analisi dell'algoritmo, realizzare l'ottimizzazione intelligente dei parametri di processo per migliorare l'efficienza dell'elaborazione e la qualità dei componenti. 3